Le processus productif démarre dans notre fonderie, partant de copeaux récupérés et de ferraille de première qualité, obtenant des barres de laiton pour l’étampage et des lingots de laiton pour la robinetterie et le raccordement de grande taille. Après l’élimination des particules non désirées des copeaux de laiton au moyen de séparateurs automatiques, on les sèche et on les introduit dans le four d’induction de coulée continue.
Une fois fondu, on corrige l’alliage en ajoutant du cuivre ou du zinc selon les indications du laboratoire, qui, dans le cas de la barre d’étampage s’en tient à la composition de la norme européenne en 12.165.
Le four produit de façon continue trois barres solides de grande taille (nommées dans l’argot professionnel « billet »), qui sont coupées à la mesure désirée pour s’adapter aux besoins de l’extrusion.
Pour réaliser l’extrusion, on doit préchauffer le billet jusqu’à la température adéquate. Une fois les 670ºc atteints, on l’introduit dans la presse d’extrusion pour la conformation de la barre. Dans un processus totalement automatique, la barre extraite est déposée dans un banc où on la coupe à la mesure désirée.
Comme dernier pas, la barre est redressée et calibrée jusqu’à l’obtention du diamètre final avec la tolérance correspondante aux normes.

L’élaboration du lingot pour la robinetterie est réalisée dans le four à creuset mobile. Le four verse le métal fondu à un rythme synchronisé avec la vitesse de la chaîne lingotière. Cette vitesse permet de suffisamment refroidir le lingot pour procéder à son démoulage. Metalgrup dispose de tous les moyens nécessaires pour rendre inertes les résidus de la fonte jusqu’au point de les rendre respectueux de l’environnement.
Le contrôle de l’ajustement de la composition aux normes est réalisé par le personnel spécialisé avec les moyens les plus adéquats, tels que le spectrographe de masses de haute précision. Tous les produits fabriqués par Metalgrup ont été préalablement étudiés ou dessinés dans notre bureau technique, disposant d’un système de design assisté par ordinateur de dernière génération avec lequel on réalise tous les plans nécessaires. On dispose également d’un programme de contrôle de processus et de coûts, spécialement dessiné en vue de nos besoins.
Metalgrup dispose des plus modernes méthodes de contrôle de qualité pour répondre aux exigences de précision requises dans le marché actuel. Il existe aussi une communication directe avec le service de contrôle de la production, obtenant un bloc de direction et de contrôle homogène et souple entre les deux services.

Metalgrup dispose d’un atelier de fabrication et entretien de moules et matrices ou étampes capable de développer n’importe quel projet et de combler tous les besoins de notre fabrication ou requêtes de nos clients, comptant pour cela sur une équipe humaine hautement spécialisée et le parc de machinerie nécessaire.

Notre processus quotidien a pour 1e phase la coupure des carrés de laiton dans des scies automatiques de dernière génération, chacune d’elles pouvant couper jusqu’à 10.000 carrés de l’heure avec une précision de 0,5 grammes.
Dans la 2e phase (étampage), les carrés sont chauffés dans des fours à gaz naturel jusqu’à l’obtention de la température adéquate, entre 650 et 750ºc ; ces fours nourrissent de manière continue et automatique chacune des presses, pour donner la forme adéquate aux carrés dans des moules à chambre fermée, obtenant ainsi une grande précision et rendement, aussi bien des machines que des moules utilisés. Ces moules sont fabriqués avec des aciers spéciaux pour le travail à haute température. Ces aciers peuvent maintenir les propriétés mécaniques jusqu’à 550ºc, ce qui permet une vie optimale aux poinçons et aux étampes. Plus de 90 % de nos presses sont totalement automatiques et sont spécialement préparées pour qu’on puisse changer leur moule de manière rapide, avec un minimum de temps d’arrêt.
Dans la 3e phase (grenelé superficiel), nous enlevons tout reste d’huile brûlée, laissant les pièces propres d’impuretés et avec une surface mate grenelée. Une fois réussie cette finition superficielle nécessaire, nous passons à la 4e phase : usinage. Comparée à la production très élevée pendant nos phases précédentes, la section d’usinage est à sa hauteur car elle est dotée de la machinerie la plus moderne du marché actuel.
Metalgrup S.A. est entré dans le monde de la robotique, avec la mise en place d’un système de manipulation de pièces qui nous permet une grande production horaire susceptible de maintenir un cycle de production linéaire avec un minimum de temps improductifs et de matériaux en attente. Le 100% de nos machines d’usinage est doté de nourrisseurs automatiques, susceptibles de garder un rythme productif constant et suffisant pour obtenir les temps de production les plus courts possibles et des temps de préparation réduits à un minimum acceptable.
Metalgrup S.A. est une compagnie engagée avec la qualité et certifiée selon la norme iso 9001/2000 par APPLUS. Tout le personnel de Metalgrup est responsable de la qualité, aussi bien du produit que de la gestion. C’est pourquoi, pendant la fabrication, tout le personnel a pour tâche primordiale le contrôle de cette qualité, en vue de quoi on réalise des preuves périodiques lors de toutes les phases de production, des dimensions du produit ainsi que de son traitement et aspect. Ce système implanté nous permet de détecter n’importe quelle anomalie presque au moment même où elle se produit, réussissant à la corriger avec un minimum de rejets internes, de l’ordre de 0,45% sur le produit vérifié et avec un rejet externe pratiquement inexistant.
Le processus d’ensachage est réalisé avec des machines totalement automatiques, laissant le produit préparé pour son expédition et stockage dans l’entrepôt central.
Malgré le contrôle de qualité constant auquel sont soumises nos fabrications, nous réalisons des contrôles de résistance et de étanchéité ultérieurs pour les cas nécessaires. Quelques unes d’entre elles, telle que la robinetterie temporisée « novo tempus » sont soumises à un processus de vérification de vie dans des conditions normales, suivant la normative européenne qui régit ce produit. 90% de notre production est normalement effectuée contre stock, puisque nos clients exigent une réponse rapide d’approvisionnement ; ceci nous oblige à disposer d’un grand entrepôt, dont la finalité est de satisfaire le client avec un produit de grande qualité et le service le plus efficace, responsable et rapide possible. Notre fabrication est variée pour s’adapter au maximum aux besoins de nos clients.
Parmi nos multiples lignes de production, il y a les manches et flexibles de douches en diverses matières, que nous commercialisons aussi en blister de haute fréquence. La présentation en blister est réalisée à partir d’un système de bulles créées par absorption d’air et son scellage ultérieur, au moyen d’électrodes de soudure par haute fréquence.
Une fois le produit testé et accepté, on le prépare pour sa livraison à nos clients. Lorsque cela est requis, nous personnalisons la préparation des sacs suivant les instructions du client, adaptant le nº de pièces, le code de barres ou la langue du texte en fonction de ses besoins.
Ainsi donc, partant de matières premières sélectionnées et avec les modernes systèmes de production décrits, l’effort de toute l’équipe humaine de Metalgrup S.A. est centré sur l’amélioration quotidienne de la qualité de tous et de chacun de nos processus et services.

Le but est toujours le même que le premier jour : « la satisfaction et la confiance de nos clients en un travail bien fait ».